Unknown
Dasar pemikiran dari lean thinking adalah berusaha menghilangkan waste (pemborosan) di dalam proses, atau dapat juga dikatakan sebagai suatu konsep perampingan atau efisiensi.
Lean Manufacturing bisa didefinisikan sebagai: “Pendekatan sistematis untuk mengidentifikasikan dan mengeliminasi sampah (aktifitas-aktifitas tanpa nilai tambah) melalui perbaikan berkesinambungan dengan aliran produk berdasarkan kehendak konsumen (pulll system) dalam mengejar kesempurnaan. “
Lean thinking merupakan suatu konsep untuk melakukan lebih dan lebih dengan sedikit human effort, sedikit peralatan, sedikit waktu, sedikit ruang, dalam memenuhi apa yang diinginkan konsumen.
Manfaat Lean
§ Produk yang berkualitas tinggi,
§ Biaya produksi rendah,
§ Semangat kerja tinggi,
§ Area kerja rapi dan bersih,
§ Proses produksi sangat cepat dan efisien,
§ Komunikasi dalam perusahaan berjalan efektif,
§ Jumlah inventori rendah,
§ Karyawan yang selalu meningkatkan ilmu dan skillnya, dan
§ Perusahaan memiliki keuntungan bisnis yang tinggi.
Sejarah singkat lean manufacturing
Perusahaan-perusahaan Jepang setelah masa PDII berusaha membangun kembali diri mereka. Masalah-masalah yang mereka hadapi sangat berbeda, bahkan bertolak belakang dengan apa yang ada di Barat. Pada saat Barat bergelimang dengan sumber-sumber daya, mereka mengalami kekurangan sumber daya manusia, material, maupun finansial. Kondisi ini memaksa mereka untuk mengembangkan praktek-praktek manufaktur baru yang rendah biaya. Pimpinan-pimpinan perusahaan Jepang terdahulu seperti Eiji Toyoda, Taiichi Ohno, dan Shingeo Shingo dari Toyota Motor Company, mengembangkan sebuah sistem produksi yang disiplin dan berfokus pada proses yang sekarang dikenal sebagai “Toyota Production System” atau “Lean Production”. Tujuan dari sistem ini adalah untuk meminimumkan penggunaan sumber-sumber daya yang tidak memberi nilai tambah pada produk.
Push System and Pull System ( Sistem Dorong dan Sistem Tarik )
Sistem Dorong, yang merupakan sistem yang umum digunakan oleh industri manufaktur, perpindahan material dan pembuatan produk dilakukan dengan cara mendorong material dari satu proses ke proses berikutnya dengan dimulai dari proses paling awal menuju ke proses paling akhir.
Sistem Tarik adalah suatu sistem pengendalian produksi dimana proses paling akhir dijadikan sebagai titik awal produksi. Dengan demikian rencana produksi yang dikehendaki, dengan jumlah dan tanggal yang telah ditentukan, diberikan kepada proses paling akhir.
Sistem Dorong merupakan proses beraliran tunggal (single flow process), dimana aliran jadwal yang disusun dan aliran material dalam proses berada pada arah yang sama.
Sistem Tarik merupakan proses beraliran ganda (double flow process), dimana aliran material berada pada arah yang berbeda dengan aliran jadwal yang disusun. Dalam hal ini, sistem Kanban digunakan untuk mengkomunikasikan jadwal yang disusun tersebut dari satu workcenter ke workcenter yang lain.
Tujuan Lean Manufacturing
· Meningkatkan kualitas: Untuk tetap kompetitif di pasar saat ini, perusahaan harus memahami keinginan pelanggan dan kebutuhan dan proses desain untuk memenuhi harapan mereka dan persyaratan.
· Mengurangi waktu: Mengurangi waktu yang diperlukan untuk menyelesaikan kegiatan dari awal sampai akhir adalah salah satu cara yang paling efektif untuk menghilangkan limbah dan biaya yang lebih rendah.
· Mengurangi biaya total: Untuk meminimalkan biaya, perusahaan harus memproduksi hanya untuk kebutuhan pelanggan. Overproduksi meningkatkan persediaan perusahaan karena kebutuhan biaya penyimpanan.
· Hilangkan Sampah: Sampah adalah segala aktivitas yang mengkonsumsi waktu, sumber daya, atau ruang tetapi tidak menambah nilai apapun untuk produk atau layanan. Ada tujuh macam sampah:
Beberapa pemborosan yaitu :
- Memproduksi produk dengan jumlah lebih banyak dari permintaan konsumen ( Over production)
- Waktu menunggu selama proses produksi ( waiting)
- Kegiatan pergerakan barang yang tidak perlu ( inefficient transportation)
- Proses produksi yang tidak sesuai ( inappropriate processing)
- Menyimpan persediaan yang tidak perlu / berlebih ( unnecessary inventory )
- Pergerakan karyawan yang tidak perlu selama proses produksi ( unnecessary motion)
- Kecacatan kualitas yang terjadi dalam proses maupun produk akhir ( defects )
-Tools of Lean Manufacture
Value Strean Mapping
Value Stream Mapping adalah suatu metoda yang digunakan untuk memetakan alur produksi dan alur informasi untuk memproduksikan suatu produk. Semua aktivitas, semua informasi dipetakan dalam sebuah gambar yang sederhana tetapi sangat informatif , mulai dari supplier, input, proses, output dan customer.
Value Stream Mapping selain digunakan untuk mengidentifikasi pemborosan, juga digunakan untuk menyusun action plan untuk mengintegrasikan teknikteknik Lean dalam mewujudkan Lean Manufacturing. Value Stream Mapping juga digunakan untuk membangun ‘sense of urgency’ diantara anggota organisasi mengenai pentingnya implementasi Lean serta merupakan alat komunikasi untuk memperlancar implementasi Lean Manufacturing.
Just In Time
Just In Time (JIT) merupakan integrasi dari serangkaian aktivitas desain untuk mencapai produksi volume tinggi dengan menggunakan minimum persediaan untuk bahan baku, Konsep dasar dari sistem produksi JIT adalah memproduksi produk yang diperlukan, pada waktu dibutuhkan oleh pelanggan, dalam jumlah sesuai kebutuhan pelanggan, pada setiap tahap proses dalam sistem produksi dengan cara yang paling ekonomis atau paling efisien melalui eliminasi pemborosan (waste elimination) dan perbaikan terus – menerus (contionous process improvement).
Kaizen / Continuous Improvement ( Perbaikan Berkesinambungan )
Istilah “perbaikan berkesinambungan” (continous improvement) berarti peningkatan perbaikan terhadap produk, proses, atau pelayanan sepanjang waktu, dengan tujuan untuk mengurangi sampah (kesia-siaan) untuk meningkatkan kualitas, pelayanan konsumen, dan meningkatkan produktifitas.
TQM
Total Quality Management (TQM) adalah suatu pendekatan manajemen yang menempatkan kualitas (atau umum dikenal dengan mutu) sebagai strategi usaha, dengan cara melibatkan seluruh anggota organisasi dalam upaya peningkatan kualitas secara berkesinambungan dan sepenuhnya berorientasi pada kepuasaan pelanggan.
Dengan menerapkan TQM, kualitas akan ditingkat secara terus-menerus dan senantiasa disesuaikan dengan kebutuhan pelanggan. Oleh karena itu, TQM merupakan pendekatan manajemen terpenting dalam meningkatkan daya saing perusahaan.
KUNCI KEBERHASILAN LEAN
Dibawah ini terdapat beberapa pertimbangan untuk implementasi lean yang sukses:
Persiapkan dan motivasi SDM
· Sebarluaskan orientasi perbaikan kualitas terus-menerus(Continuous Improvement)
· Rekrut dan Training SDM dengan skill yang tepat
· Ciptakan pemahaman bersama mengenai perlunya perubahan lean
Employee Involvement (keterlibatan karyawan)
· Dorong pengambilan keputusan dan pengembangan sistem hingga ke level terendah
· Latih dan dayagunakan SDM
· Desain sistem manufaktur sederhana
· Menyadari bahwa selalu ada ruang untuk perbaikan
· Terus meningkatkan sistem desain lean manufacturing
Lean Is Green
Lean manufacturing berfokus pada penghapusan SEMUA pemborosan dalam proses produksi. Hal ini menghasilkan nilai yang lebih tinggi kepada pelanggan, kurang limbah bahan baku, tenaga pekerja kurang terbuang, dan perusahaan secara keseluruhan lebih hijau dan lebih menguntungkan.
PENJELASAN PEMBOROSAN :
Produksi berlebihan (overproduction)
memproduksi lebih banyak dari yang permintaan, atau memproduksi sebelum diinginkan. Hal ini terlihat pada simpanan material. Ini adalah akibat dari produksi berdasarkan permintaan spekulatif.
Produksi berlebihan juga berarti membuat lebih banyak dari yang dibutuhkan oleh proses berikutnya, membuat sebelum diinginkan oleh proses berikutnya, atau membuat lebih cepat dari yang dibutuhkan oleh proses berikutnya.
Penyebab over produksi : Logika just-in-case (untuk jaga-jaga), Penggunaan otomatisasi yang salah, Proses setup yang lama, Penjadwalan yang salah, Ketidakseimbangan beban kerja, Rekayasa berlebihan, Inspeksi berlebihan, dll.
2. Menunggu (Waiting)
waktu menunggu dalam proses harus dihilangkan. Prinsipnya adalah memaksimalkan penggunaan / efisiensi pekerja daripada memaksimalkan penggunaan mesin-mesin.
Penyebab menunggu termasuk: Ketidakseimbangan beban kerja, Pemeliharaan yang tidak terencana, Waktu setup yang lama, Penggunaan otomatisasi yang salah, Masalah kualitas yang tidak selesai, Penjadwalan yang salah, dll.
3. Transportasi (transportation)
tidak ada nilai tambah pada produk. Daripada memperbaiki transportasi, akan lebih baik bila dikurangi atau dihilangkan. Beberapa penyebab transportasi tinggi: Layout pabrik yang buruk, Pemahaman yang buruk terhadap aliran proses produksi, Ukuran lot besar, lead time besar, dan area penyimpanan yang besar.
4. Memproses secara keliru/berlebihan (Inefficient Process)
harus dihilangkan dengan cara bertanya mengapa sebuah proses diperlukan dan mengapa sebuah produk diproduksi. Semua langkah proses yang tidak diperlukan harus dihilangkan.
Beberapa penyebabnya: Perubahan produk tanpa perubahan proses, Logika just-in-case, Keinginan konsumen yang sebenarnya tidak jelas, Proses berlebihan untuk menutupi downtime, Kurang komunikasi.
5. Work In Process (WIP)
material antar operasi yang timbul karena lot produksi yang besar atau proses-proses dengan waktu siklus yang panjang.
Penyebab inventory berlebihan: Melindungi perusahaan dari inefisiensi dan masalah-masalah tak terduga, Kompleksitas produk, Penjadwalan yang salah, Peramalan pasar yang buruk, Beban kerja tidak seimbang, Supplier yang tidak bisa diandalkan, Kesalahan komunikasi,
6. Gerakan yang tidak perlu (unnecessary motion)
Gerakan-gerakan tubuh yang tidak perlu, seperti mencari, meraih, memutar akan membuat proses memakan waktu lebih lama. Daripada melakukan otomatisasi terhadap gerakan sia-sia, operasionalnya sendiri yang seharusnya diperbaiki.
Penyebabnya antara lain: efektifitas manusia/mesin yang buruk, metode kerja yang tidak konsisten, layout fasilitas yang buruk, pemeliharaan dan organisasi tempat kerja yang buruk, gerakan tambahan saat menunggu
7. Produk cacat (defective product)
Memproduksi barang cacat, sehingga membutuhkan pengerjaan ulang atau bahkan dibuang karena tidak bisa diperbaiki. Jelas ini merupakan pemborosan pemakaian bahan, waktu, tenaga kerja, dan sumber daya yang lain. Aktivitas ini merupakan kesia-siaan yang sempurna. Mencegah timbulnya cacat lebih baik daripada mencari dan memperbaiki cacat.
Penyebabnya antara lain: Kontrol proses yang lemah, Kualitas buruk, Tingkat inventory tidak seimbang, Perencanaan maintenance yang buruk, Kurangnya pendidikan / training / instruksi kerja, Desain produk, Keinginan konsumen tidak dimengerti .
Kreativitas karyawan yang tidak dimanfaatkan (Underutilizing People)
Kehilangan waktu, gagasan, keterampilan, peningkatan, dan kesempatan belajar karena tidak melibatkan atau mendengarkan karyawan.
Penyebabnya antara lain: Budaya bisnis, politik, Perekrutan yang buruk, Rendah / tidak adanya investasi untuk training, Strategi upah rendah, turnover tinggi
